Projekt · Automobil

Außenspiegel in Forged Carbon für den Lamborghini Huracán.

Ein kleines Bauteil, in allem anderen höchst anspruchsvoll: komplexe Geometrie, ein Finish, das dem Fahrzeug gerecht wird, und vor allem Befestigungspunkte, die exakt mit den Originalen übereinstimmen müssen, damit das Teil auf Anhieb passt.

3D-ScanCNC-Form mit EinsätzenFARO-MesstechnikForged CarbonTwill-GewebeUV-beständiges Harz

Wir fräsen die Form, vermessen sie, laminieren das Bauteil und messen es erneut. Dieses Projekt bringt alles auf den Punkt: drei Kompetenzen im Dienst eines einzigen Bauteils.

Der Ablauf

Schritt für Schritt vom Original zum montierten Teil.

01 · Scan

Am Anfang steht das Originalteil.

Zeichnungen gab es keine. Wir haben den Original-Außenspiegel in 3D gescannt, um seine exakte Geometrie zu erfassen – einschließlich der Lage jedes einzelnen Befestigungspunkts.

02 · Formkonstruktion

Eine zweiteilige Form mit Einsätzen.

Das Gehäuse weist Hinterschnitte auf, die das Entformen aus einer herkömmlichen Form verhindern würden. Die Einsätze werden separat entnommen und ermöglichen das Entformen, ohne das Bauteil zu beschädigen.

03 · Fräsen und Messen

Wir fräsen die Form und vermessen sie.

Form und Einsätze werden auf CNC aus Tooling Board gefräst. Vor dem Laminieren prüfen wir die Form mit FARO gegen den Scan: Ist die Form exakt, ist es auch das Bauteil.

04 · Laminieren

Forged Carbon und Sockel in Twill.

Wir legen Kohlefaserschnipsel in zufälliger Anordnung zusammen mit dem Harz in die Form: Die marmorartige Maserung macht jedes Bauteil zum Unikat. Der Sockel wird in Carbon-Twill-Gewebe laminiert.

05 · Erneut messen

Entformen und nochmals messen.

Wir besäumen das Bauteil und gleichen es mit dem Scan des Originals ab. Erst wenn die Maße übereinstimmen, folgen Schleifen und eine abschließende Hochglanz-Harzschicht mit UV-Schutz: beständig gegen Sonne, Regen und Witterung, gemacht für den dauerhaften Einsatz im Freien.

06 · Befestigungen

Passt auf Anhieb.

Das Schwierigste: Zapfen, Laschen und Mittelhalter müssen exakt dort sitzen, wo sie am Originalteil waren – damit sich das Teil ohne Zwang und ohne Nacharbeit montieren lässt.

Die größte Herausforderung

Befestigungen, die mit den Originalen übereinstimmen.

Ein Gehäuse kann von außen bildschön sein und dennoch nutzlos, wenn es sich nicht montieren lässt. Die Befestigungspunkte auf der Innenseite müssen exakt auf denen der Halterung am Fahrzeug sitzen.

Deshalb messen wir sie im Scan des Originals, übertragen sie in die Formkonstruktion, prüfen sie an der Form vor dem Laminieren und messen sie am fertigen Bauteil erneut. Die letzte Probe ist die Montage auf den Originalbefestigungen – noch vor der Auslieferung.

Nach derselben Methode arbeiten wir bei jedem Bauteil, das mit einem anderen zusammenpassen muss: Vorrichtungen, Verkleidungen, Ersatzteile oder Prototypen.

Innenseite des Gehäuses aus Forged Carbon mit den Befestigungspunkten für die Montage am Lamborghini Huracán

Galerie

Von der Form zum fertigen Bauteil.

Zweiteilige Form und Einsatz, gefräst aus Tooling Board — Zweiteilige Form mit Einsatz

Frisch entformtes Bauteil aus Forged Carbon — Frisch entformt

Spiegelgehäuse aus Forged Carbon mit Hochglanz-Harzoberfläche — Fertiges Bauteil

CNC-gefräste Form des Spiegelgehäuses mit Einsatz — CNC-gefräste Form

Spiegelsockel aus Carbon-Twill-Gewebe — Sockel in Carbon-Twill

Forged-Carbon-Oberfläche vor der abschließenden Harzschicht — Forged Carbon vor der Harzschicht

Spiegelgehäuse aus Forged Carbon in der Hand — Maserung des Forged Carbon

Gehäuse und Sockel des Außenspiegels aus Forged Carbon — Gehäuse und Sockel

Innenseite des Gehäuses mit den Befestigungspunkten für die Montage — Innenseite und Befestigungen

Von Carbodynamic für einen Privatkunden gefertigtes Bauteil. Lamborghini und Huracán sind eingetragene Marken ihrer jeweiligen Inhaber; ihre Nennung dient ausschließlich der Angabe des Fahrzeugs, für das das Bauteil bestimmt ist.

Ihr Projekt

Sie benötigen ein Carbon-Bauteil, das perfekt passt?

Gern entwickeln wir Ihr Bauteil – für Automobil, Motorrad, Industriedesign oder Produkt – vom Scan oder 3D-Modell bis zum fertigen Teil, als Einzelstück oder in Kleinserie.

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Häufige Fragen

Zu diesem Projekt.

Können Sie ein Bauteil aus Carbon fertigen, für das es keine Zeichnungen gibt?

Ja. Wir scannen das Originalteil in 3D, erfassen seine exakte Geometrie und konstruieren und fräsen auf dieser Grundlage die Form.

Wie stellen Sie sicher, dass das Bauteil am Fahrzeug passt?

Wir messen die Befestigungspunkte am Originalteil, übertragen sie in die Form, prüfen die Form vor dem Laminieren und messen das fertige Bauteil erneut, bevor wir die Montage auf den Originalbefestigungen testen.

Was ist Forged Carbon?

Ein Verbundwerkstoff aus Kohlefaserschnipseln, die zusammen mit Harz in zufälliger Anordnung in die Form gelegt werden. Das ergibt eine marmorartige Maserung, die bei jedem Bauteil anders ausfällt – bei hoher Festigkeit und geringem Gewicht.